Обычно во время изготовления изделий из металла его подвергают закалке, ведь благодаря этим действиям разрушаются кристаллические решётки, в результате чего молекулы выстраиваются в новые связи. Тогда металлические изделия становятся крепкими, прочными и перестают подвергаться случайным механическим повреждениям.

Что такое закалка

Закалка металла – разновидность термообработки металлических изделий. При этом происходит нагрев металла до экстремально высоких температур, а затем резкое охлаждение в масле или воде.

Существуют 2 вида закалки металлов:

• Полиморфный. Применяют для обработки стальных изделий.
• Без полиморфный. Используют для многих видов цветных металлов, но делают его хрупким и практически не пластичным.

По окончанию полиморфной закалки обрабатываемый материал становится вязким, поэтому стальные изделия нужно подвергать отпуску, а после без полиморфной обработки требуется дополнительно состарить материал. Однако при этом материал может стать немного мягче.

Также разделяют такие типы закалки:

• Полная.
• Неполная.

Её определяют, отталкиваясь от площади обрабатываемого металла, то есть можно закалить изделие полностью или его отдельные участки. Если по каким-то причинам производители хотят устранить закалку, тогда они выполняют отжиг. Чтобы проводить эти манипуляции, учёные разработали специальные печи закалки, отжига, отпуска и пр. Рассмотрим особенности данного оборудования.

Печи для закалки

Печи для закалки – промышленные устройства, нагревающие содержимое до температуры 1150-2000˚ в зависимости от вида, мощности и модели устройства. Данное оборудование представляет собой термостойкую камеру, внутрь которой помещают металлы и разогревают их при высокой температуре.

Печи для закалки металла бывают таких видов:

• Муфельные.
• Тигельные.
• Трубчатые.

Они обладают одинаковым целевым назначением и позволяют обрабатывать металлы, начиная от олова и, заканчивая вольфрамом. Если взять во внимание муфельную разновидность печей, то она является востребованной и универсальной, благодаря тому, что в ней можно закалять не только металлы, но и керамические, глиняные изделия.

Кроме того, термические печи для закалки металла и др. материалов являются безопасными. Их применяют в лабораторных условиях во время проведения опытов. Современный ассортимент промышленного оборудования позволяет купить печь для закалки металла, отталкиваясь от сферы деятельности, суточного объёма работ и стоимости, поэтому каждое предприятие может приобрести оборудование с высоким сроком/качеством эксплуатации, защитным противопожарным механизмом и экранированием, позволяющим специалистам следить за процессом закалки.

Вакуумные печи закалки

Печи для закалки металла прозваны вакуумными, т. к. одним из основных элементов их конструкции является вакуумный насос, благодаря которому внутри камеры создаётся вакуум и давление.

Применение и назначение вакуумных печей

Вакуумные печи для закалки деталей применяют в приборо- и машиностроении, строительной, металлургической отрасли и на производствах, требующих обработки металла (полной или частичной).

Сегодня производители предлагают купить муфельную/тигельную или трубчатую печь для закалки металла со следующими характеристиками:

• Потенциалом мощности 3-20 кВт. По сути, на термическую обработку устройством данный диапазон киловольт оказывает минимальное значение.
• Внутрь стандартной промышленной камеры можно загружать 15-40 кг. металла. При этом мощность устройства может увеличиваться, в зависимости от загруженного количества сырья. Некоторые крупногабаритные печи способны вмещать в себя единоразово до 100 кг. сырья, поэтому крупным металлургическим предприятиям тоже удобно работать с оборудованием и выполнять суточный норматив.

Термическая индукционная печь для закалки со средними характеристиками способна работать в температурном диапазоне 1800-2000˚ и обрабатывать за 1 рабочую смену до 9000 кг. сырья.

Принцип работы вакуумных печей закалки

Суть работы тигельной, трубчатой и муфельной печи для закалки металла основывается на принципе дугового заряда, когда газовые смеси контактируют с электротоком. В результате этого образовавшаяся в вакууме концентрированная дуга оказывает тепловое воздействие. Следовательно, оборудование, работающее с минимальной мощностью может накаляться и плавить сталь.

Также важен принцип передачи тепла от камеры к металлу. Он может быть прямым или косвенным.

• Прямой характеризуется энергетической деформацией между электродом и заготовкой, принимающей тепло.
• Косвенный подразумевает собой 2 электрода, которые взаимодействует между собой и воздействуют на объект на расстоянии.

Опытные специалисты считают, что наиболее качественной является вакуумная печь, работающая по принципу прямой передачи. Однако она требует осторожности и внимательности, ведь способна оказать негативное воздействие на содержимое камеры.